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　　軋材廠棒材線操作規(guī)程

⒈產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準

⒉工藝流程圖

⒊原料工序棒材打捆機

3.1原料驗收制度

3.2原料掛吊與堆放工技術(shù)操作規(guī)程

⒋ 加熱工序

4.1加熱爐技術(shù)參數(shù)

4.2爐區(qū)設(shè)備主要參數(shù)

4.3上料與排鋼工技術(shù)操作規(guī)程

4.4看火工技術(shù)操作規(guī)程

4.5汽化冷卻工技術(shù)操作規(guī)程

4.6出鋼工技術(shù)操作規(guī)程

5.軋制工序

5.1 軋制工藝技術(shù)參數(shù)

5.2 530軋機技術(shù)參數(shù)

5.3 1＃530開坯操作工技術(shù)操作規(guī)程

5.4 530開坯機軋鋼工、調(diào)整工技術(shù)操作規(guī)程

5.5 粗、中軋機技術(shù)參數(shù)

5.6 粗、中軋軋鋼工調(diào)整工藝技術(shù)操作規(guī)程

5.7 2#主控臺操作工技術(shù)操作規(guī)程

5.8 精軋機技術(shù)參數(shù)

5.9 精軋調(diào)整工工藝技術(shù)操作規(guī)程

5.10精軋區(qū)域技術(shù)參數(shù)

6. 集卷技術(shù)參數(shù)

5 集卷操作規(guī)程

6 PF線技術(shù)參數(shù)

7 PF線操作規(guī)程

8 打包機技術(shù)參數(shù)

9 打包工操作規(guī)程

10 卸卷技術(shù)參數(shù)

11 卸卷操作規(guī)程

⒈產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準

1.1產(chǎn)品名稱：φ6.5—φ12熱軋盤條；

牌號：Q195、Q2155、Q235、HPB235、HPB335、HPB400、HPB400E

1.2產(chǎn)品名稱及執(zhí)行標準：以下產(chǎn)品材質(zhì)按國標執(zhí)行，尺寸公差要求摘錄如下：

φ6.5—φ12 低碳鋼熱軋圓盤條（拔絲用圓盤條）產(chǎn)品尺寸允許偏差(GB/T14981-2009)

φ6.5—φ12熱軋光圓鋼筋（建筑用盤條）產(chǎn)品尺寸允許偏差：(GB1499.1-2008)

表面質(zhì)量：盤條應將頭尾有害缺陷切除。盤條的截面不應有縮孔、分層及夾雜，盤條表面應光滑，不應有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤，允許有壓痕及局部的凸塊、劃痕、麻面，其深度或高度（從實際尺寸算起）B級和C級精度不應大于0.10mm，A級精度不得大于0.20mm熱軋帶肋鋼筋（建筑用盤螺）產(chǎn)品尺寸允許偏差（GB 1499.2-2007）

⒉工藝流程圖

原料——檢驗——上料——入爐——加熱(質(zhì)量控制點)——出鋼——530軋機——卡斷剪——450×4軋機—1#飛剪——350×4軋機——2#飛剪——轉(zhuǎn)轍器——側(cè)活套——碎斷剪 ——2#卡斷剪——精軋機——水冷段——緩冷段——夾送輥——吐絲機——熱檢(質(zhì)量控制點)——散卷冷卻——集卷——PF線——打包——卸卷——掛牌入庫

3. 原料工序

3.1原料驗收技術(shù)標準

3.1.1連鑄坯橫截面為方形，邊長及允許偏差為150/5cm，對角線之差不得大于7cm.。

3.1.2連鑄坯長度為5700-6000mm.

3.1.3連鑄坯表面不得有肉眼可見的裂紋、翻皮、結(jié)疤、夾渣，深度高度大于3mm的劃疤、壓疤、氣孔、凸塊、凹塊，連鑄坯端面不得有縮孔、皮下氣泡。

3.1.4連鑄坯的彎曲度應不影響入爐。

3.1.5 連鑄坯的化學成分應符合國際標準。

3.2原料掛吊與堆放工技術(shù)操作規(guī)程

3.2.1卸料時，應按驗收人員指定的地點堆放整齊。

3.2.2每堆原料應為同一鋼種、同一爐（批）號的原料，不得混號堆放。

3.2.3當兩個或兩個以上的爐（批）號原料堆放在一起時，應為同一鋼號，不得混鋼號堆放。

3.2.4同鋼號、不同爐號的原料堆垛時，爐（批）號之間應有明顯的標記，嚴禁隔開堆垛。

3.2.5堆垛要整齊，垛基要平穩(wěn)，呈“井”字形堆放，垛高不得超過2米，垛間距離不得少于1米，鋼垛離廠房邊柱不得少于1.5米，鋼料堆好后應在側(cè)面做好鋼號、爐（批）號標志。

3.2.6卸車掛吊時，嚴禁超過吊盤寬度或超重掛吊。

3.2.7原料轉(zhuǎn)堆時，應按原料驗收人員編制的轉(zhuǎn)運單進行轉(zhuǎn)運，不準擅作主張，轉(zhuǎn)錯鋼號或爐（批）號。

3.2.8監(jiān)督上料工執(zhí)行按爐（批）號送鋼制度。

4. 加熱工序

4.1加熱爐技術(shù)參數(shù)

4.2爐區(qū)設(shè)備主要參數(shù)

4.2.1輸送輥道技術(shù)參數(shù)：輥道輥子直徑：Ф300

輥道輥子長度：1000mm(35個)+1500mm（7個）

輥道輥子間距：1000mm/1500mm

輥道輥子線速度：556mm/s

輥子數(shù)量：42個

總長度：44.3m

4.2.2推鋼機技術(shù)性能：

推力：1800KN 推程：1350mm

推鋼規(guī)格：150-170方坯，L=6000mm

液壓缸：320/220X1800

額定壓力：16MPa

工作壓力：14MPa

4.2.3出鋼機技術(shù)性能：

型式：壓輪頂桿式

電機型式：

1)推桿頂鋼用：YZR225M-6 22KW

2)水平移動用：YZR160l-6 11KW

減速機：推桿用 ZQ400—I i=15.75

水平移動 ZQ350—I i=48.75

推桿推速： 0.852m/s

橫移速度： 92㎜/s

行程: 4.5m

出鋼次數(shù): 6次/分

4.2.4出爐輥道技術(shù)性能：

輥道輥子直徑：Ф300

輥道輥子長度：1000mm

輥道輥子間距：772mm

棍子數(shù)量：10個

輥道輥子線速度：820 mm/s

4.3上料與排鋼工技術(shù)操作規(guī)程

4.3.1必須嚴格執(zhí)行“按爐送鋼制度”，按原料驗收人員指定的鋼號、爐（批）號順序上料。

4.3.2上料前，按原料輸送單或原料平衡卡對照實物，核對鋼號、爐（批）號、吊數(shù)、支數(shù)，當實物與卡片相符時，方可上料，若實物與卡片不符，應找原料驗收人員查清原因。

4.3.3裝爐前必須檢查鋼坯質(zhì)量，不得有爛頭或超長。對超長或存在爛頭的鋼坯，切割后進爐。對龜裂、變形、纏孔明顯的應及時吊走另外堆放，不準隨意挑出或不處理就進爐。把好原料進爐關(guān)。

4.3.4同一爐號的鋼坯必須連續(xù)進爐，不得漏鋼進爐。更換爐（批）號時，要在最后一根鋼坯放置實物作為標記。

4.3.5排鋼要整齊規(guī)則，對有彎曲的鋼坯，應使鋼坯彎曲方向朝上或面向爐前，保證鋼坯在爐內(nèi)走正，使鋼坯兩端與爐墻保持相等或大于150—200㎜的距離，以免刮爐墻。

4.3.6排鋼后應將出鋼信號及時發(fā)給出鋼操作臺，以便及時出鋼。

4.3.7嚴格執(zhí)行進爐操作規(guī)程，注意觀察設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況。

4.4看火工技術(shù)操作規(guī)程

4.4.1根據(jù)不同鋼種、不同原料規(guī)格及實際軋制節(jié)奏調(diào)節(jié)溫度，對鋼坯進行加熱，保證開軋溫度，避免過熱、過燒、脫碳等加熱缺陷出現(xiàn)。

4.4.2正常軋制時，嚴格執(zhí)行規(guī)定的熱工制度：

注：加熱爐溫度分別為均熱段、加熱段、預熱段爐墻溫度

均熱段溫度—指出鋼槽部位爐頂熱電隅溫度。

加熱段溫度—指腰爐爐頂部位熱電隅溫度。

預熱段溫度—指爐尾爐頂部位熱電隅溫度。

4.4.3在正常生產(chǎn)時，爐溫不允許大幅度波動，上下限范圍為±30℃，最高爐溫不得超過1320℃（極限）。

4.4.4為消除陰陽面，下加熱溫度應略高于上加熱溫度，但上、下溫度差不得超過±50℃。

4.4.5根據(jù)燃燒情況和工藝要求調(diào)整煤氣、風量和煙道閘門的開啟度。

4.4.6正常生產(chǎn)時，除出鋼爐門外，其它爐門、看火孔都嚴密關(guān)閉，防止冷空氣吸入爐內(nèi)。

4.4.7根據(jù)加熱儀表的指示和記錄進行操作，如儀表發(fā)生故障應及時通知有關(guān)人員修理。

4.4.8注意檢查風、煤氣、水冷系統(tǒng)及爐子的工作情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

4.4.9定期消除爐渣，清渣后及時在爐底均勻地鋪加一層50—60㎜厚的鎂砂。

4.4.10嚴格執(zhí)行加熱工藝技術(shù)操作規(guī)程，經(jīng)常與汽化工保持聯(lián)系，溝通運行情況。

4.5汽化冷卻工技術(shù)操作規(guī)程

4.5.1啟動操作

4.5.1.1檢查汽包、水泵、抽水泵、水箱、水位壓力表、安全閥、主汽閥等設(shè)備是否處于正常狀態(tài)。

4.5.1.2用軟水沖洗爐筋管15—20分鐘，然后關(guān)緊排水閥，繼續(xù)注入軟水，使汽包保持正常水位，方可通知看火工點火開爐。

4.5.1.3隨著爐溫升高，汽包不斷補水，保持汽包正常水位（汽包直徑的1/2，波動為±50㎜），待汽包壓力上升到所需壓力時，打開主汽閥，進入正常工作狀態(tài)。

4.5.2正常運行操作

4.5.2.1經(jīng)常觀察汽包和儀表的運行情況，注意上升管有無明顯的擺動和水柱聲，發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象及時處理，汽化運行時，值班室不得離人。

4.5.2.2汽包工作壓力控制在指定的工作壓力以內(nèi)，水位保持在正常的工作水位，水箱水位保持在2/3以上。

4.5.2.3安全閥每班放汽一次，定期排污閥每四小時一次。連續(xù)排污每班觀察一次，并檢查各閥門是否靈敏。

4.5.2.4每周開啟蒸汽泵1—2次，每周檢查水質(zhì)一次，嚴禁汽包用硬水代用軟水。

4.5.2.5經(jīng)常檢查汽包、管道的運行情況，對照汽包壓力表和水位表與操作室的指度是否一致，發(fā)現(xiàn)問題，及時和有關(guān)人員聯(lián)系、匯報并處理，特別是軟水供應不及時，應及時反映當班領(lǐng)導，采取緊急措施。

4.5.3停爐期間的操作

4.5.3.1停爐期間，首先關(guān)閉蒸汽輸出閥，盡可能保持汽包的正常工作壓力。

4.5.3.2爐膛溫度降至100℃時，方可停止向爐筋管內(nèi)供水。

4.5.3.3經(jīng)常與熱工聯(lián)系溝通生產(chǎn)、運行情況，注意本崗位的設(shè)備運轉(zhuǎn)是否正常。

4.6出鋼工技術(shù)操作規(guī)程

4.6.1出鋼操作應嚴格按“按爐號送鋼制度”執(zhí)行，必須要得到要鋼信號方可出鋼，并注意觀察鋼坯的出爐溫度，使之符合加熱規(guī)程規(guī)定。

4.6.2出鋼時，觀察鋼坯是否在出鋼槽中心，以免頂出鋼口爐墻發(fā)生故障，影響正常生產(chǎn)。

4.6.3發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)鋼坯走斜要及時通知有關(guān)人員，查明原因，及時處理。

4.6.4要鋼信號消失要立即停止出鋼。

4.6.5推鋼桿有彎、抬頭、漏水等出鋼不順時，應立即通知有關(guān)人員檢修處理。

4.6.6注意觀察更爐（批）號的標記，做好出鋼坯支數(shù)的記錄，核實爐（批）號支數(shù)與出爐情況是否相符，并通知有關(guān)人員做好成品的隔號工作。

4.6.7生產(chǎn)不正常檢修時，應關(guān)閉出鋼口，以防冷空氣吸入爐膛內(nèi)，造成黑頭鋼，影響生產(chǎn)。

4.6.8常檢查推鋼桿內(nèi)循環(huán)水的流量、壓力。

5.軋制工序

5.1軋制工藝技術(shù)參數(shù)

5.2 530軋機技術(shù)參數(shù)

型式：三輥開坯軋機

軋輥公稱直徑：φ530×1800mm

軋輥最大直徑：φ600mm

軋輥最小直徑：φ530mm

軋輥軸徑：φ300mm

軋輥轉(zhuǎn)速：81.55r.p.m.

軋機最大軋制壓力：1500KN

公稱軋制速度：2.79m/s

減速速比：i=170/27=6.07

減速機低速軸需用最大輸出扭矩:400KN.m

5.3 1＃530開坯操作工技術(shù)操作規(guī)程

a) 操作前仔細檢查設(shè)備及按扭、開關(guān)、操作手柄、信號燈、指示燈等裝置是否正常。

b) 啟機后檢查機前輥道、升降臺、機后輸送輥道運轉(zhuǎn)是否正常。

c) 按設(shè)備工作制度正確操作軋鋼區(qū)域的設(shè)備。

d) 啟動主機應先得到供油信號的正常指示，油位壓力達到壓力值后，方可開啟主機。

e) 啟動主機不得帶負荷啟動，未開啟水閘嚴禁開啟主機。

f) 主機在30分鐘內(nèi)連續(xù)啟動不允許超過三次。

g) 根據(jù)主控臺的信號指示情況，給出鋼工發(fā)出要鋼信號或停止出鋼的指示。

h) 聽從軋鋼調(diào)整工的指揮，配合協(xié)調(diào)，掌握好軋制節(jié)奏。

i) 軋制過程中，嚴禁一、三道，二、四道同時過雙杠，對錯誤的指揮有權(quán)阻止，及向上級有關(guān)領(lǐng)導反映。

j) 精心操作，嚴禁軋制低溫鋼、爛鋼、黑頭鋼，控制軋鋼節(jié)奏。

k) 嚴格執(zhí)行軋鋼工藝技術(shù)操作規(guī)程。

5.4 530開坯機軋鋼工、調(diào)整工技術(shù)操作規(guī)程

5.4.1開坯機軋鋼工、調(diào)整工負責開坯機的正常軋制，保證進入粗軋的軋件外形，及尺寸符合工藝要求的正確性。

5.4.2根據(jù)工藝設(shè)計要求，正確調(diào)整各道次的孔型高度，正確安裝各道次衛(wèi)板，架梁的高度，保證軋件順利通過。

5.4.3軋制過程中，發(fā)現(xiàn)爛鋼、裂紋等有明顯缺陷的應停止軋制，及時處理，公差尺寸合格的方可送入粗軋機組。

5.4.4觀察紅鋼的溫度情況，不符合溫度的鋼不得入軋機，及時將低溫度的鋼吊離輥道嚴禁軋制低溫鋼。

5.4.5隨時觀察各道次的冷卻水澆槽情況，嚴禁在無冷卻水的情況下軋制，確保軋件無明顯變化。

5.4.6經(jīng)常檢查上下調(diào)節(jié)裝置是否靈活，上輥吊桿的松緊度中輥H架的穩(wěn)定，及各膠瓦臺的磨損情況，確保軋件無明顯變化。

5.4.7觀察翻鋼板升降臺的啟動裝置是否到位，保證軋件順利通過。

5.4.8軋制中要觀察，量檢查軋件的外形尺寸，發(fā)現(xiàn)孔型磨損嚴重或有其它缺陷時，及時反映有關(guān)人員和部門，得到允許后及時進行更換。

5.4.9軋制過程中軋輥軸向竄動不得大于2.0mm.（毫米），如發(fā)現(xiàn)軸向竄動或上下跳動厲害時，應及時調(diào)節(jié)軸向調(diào)節(jié)器的松緊度，避免瓦光的磨損。

5.4.10 有關(guān)操作臺密切配合，保證軋制順利進行。

5.4.11 嚴格執(zhí)行軋鋼工藝操作規(guī)程。

5.5 粗、中軋機技術(shù)參數(shù)

5.5.1、1#450機列：

復合減速箱人字齒輪軸中心距：500mm

總速比：i=23.8277 i=23.8277

電機型號：Z560-2B 功率：619KW 轉(zhuǎn)速：285-600r/min

軋輥輥身長度：800mm

注：軋機最大軋制壓力：2000 KN 最大軋制力矩：2*100 KN.m

復合減速箱所需供油量：≥210L/min

設(shè)備冷卻水所需供水量：≥60t/h

萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA4651-4-0定貨圖定購

5.5.2、2#450機列：

總速比：i=7.4324 i=5.0

電機型號：Z560-2B 功率：619KW 轉(zhuǎn)速：285-600r/min

軋輥輥身長度：800mm

注：軋機最大軋制壓力：2000 KN 最大軋制力矩：2*100 KN.m

復合減速箱所需供油量：≥210L/min

設(shè)備冷卻水所需供水量：≥60t/h

萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA4651-4-0定貨圖定購

5.5.3 、1#350機列：

總速比：i=4.5523 i=3.36 電機型號：Z560-2B 功率：610KW 轉(zhuǎn)速：450-800r/min

軋輥輥身長度：650mm

注：軋機最大軋制壓力：650KN 最大軋制力矩：30KN.m

復合減速箱所需供油量：≥210L/min

設(shè)備冷卻水所需供水量：≥60t/h

萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA定貨圖定購

5.5.3 、2#350機列：

總速比：i=1.6111 i=1.2889 電機型號：Z560-2B 功率：610KW 轉(zhuǎn)速：450-800r/min

軋輥輥身長度：650mm

注：軋機最大軋制壓力：650KN 最大軋制力矩：30KN.m

復合減速箱所需供油量：≥210L/min

設(shè)備冷卻水所需供水量：≥60t/h

萬向聯(lián)軸節(jié)：按照QPA定貨圖定購

5.6 粗、中軋軋鋼工調(diào)整工藝技術(shù)操作規(guī)程

5.6.1粗、中軋調(diào)整工負責K21至K9軋機的正常軋制，負責保證各自的軋機軋件在外形尺寸符合工藝要求，以確保順利進入精軋機組。

5.6.2正常軋制前，必須逐架次測輥縫、試小科，待科型確定后，方可軋制坯料。

5.6.3手動壓下的壓下量，根據(jù)各自的軋機型號的不同，壓下量不同調(diào)整壓下時，應多加注意避免出現(xiàn)推鋼故障。

5.6.4正確調(diào)整各架次的孔型高度及孔型尺寸，細心安裝各架次的進出導衛(wèi)，保證軋制線一致。

5.6.5注意觀察各機組之間的堆拉關(guān)系，觀察科型的變化，經(jīng)常與2＃主控臺的溝通了解，最佳的轉(zhuǎn)速匹配，保證軋件的通條一致。

5.6.6經(jīng)常觀察各使用槽的冷卻水供應情況，嚴禁在無冷卻水的情況下軋制鋼坯。

5.6.7巡回檢查設(shè)備的運行情況，注意導衛(wèi)裝置是否松動磨損嚴重，發(fā)現(xiàn)此類情況應及時緊固，調(diào)整或及時更換，保證各道次的軋件質(zhì)量。

5.6.8換輥后，根據(jù)輥徑的變化，及時通知主控臺調(diào)整轉(zhuǎn)速，做到料過開水，以免使用槽出現(xiàn)裂紋。

5.6.9注意觀察1＃切頭剪得切頭、切尾長度，根據(jù)工藝要求調(diào)整，也可根據(jù)原料情況，規(guī)格品種的變化做相應調(diào)整。

5.6.10發(fā)生故障進行處理時，手勢、信號要明確，精軋出故障時1#切頭剪、卡斷剪、事故剪應同時啟動，嚴禁闖紅燈，以防人身設(shè)備事故的發(fā)生。

5.6.11出現(xiàn)堆鋼事故，廢鋼應及時清理出生產(chǎn)線，避免影響再生產(chǎn)線的正常軋制

5.6.12嚴格執(zhí)行軋鋼工藝技術(shù)操作規(guī)程

5.7 2#主控臺操作工技術(shù)操作規(guī)程

5.7.1：粗.中軋技術(shù)操作規(guī)程

5.7.1.1 2#主控臺是負責粗.中軋機組及1#切頭剪.2#切頭剪.自由活套套量的控制。側(cè)活套套量的控制。以及其他輔助設(shè)備的開啟.停止和各機架間速度匹配的控制臺。

5.7.1.2操作前仔細檢查各按扭.開關(guān)，及各架機組的轉(zhuǎn)速情況和其他設(shè)備的工作情況.認真分析電腦畫面情況.并了解上一班生產(chǎn)情況。如有問題及時處理，或上報有關(guān)人員處理。

5.7.1.3開啟主機前應先通知油泵站.水泵站開啟，得到信號指示后 ，查看供油.供水情況后，方可啟動，嚴禁帶負荷啟動。

5.7.1.4熟練調(diào)節(jié)各機架間的轉(zhuǎn)速及掌握自由活套的套量，南線北線走鋼的情況，保證軋制能順利進行

5.7.1.5經(jīng)常觀察電腦畫面所顯示的轉(zhuǎn)速數(shù)據(jù)，作好原始記錄。

5.7.1.6在軋制過程中出現(xiàn)異常故障，自動失控時，應改為手動調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速與活套量的大小，和手動碎斷1#剪。2#剪。發(fā)現(xiàn)跑鋼傷及設(shè)備的情況下。應對運行的設(shè)備采取保護措施，停止運轉(zhuǎn)。

5.7.1.7與各操作臺始終保持工作聯(lián)系，配合軋鋼工的工作。

5.7.1.8嚴格執(zhí)行“按爐送鋼制度”，換爐號時應及時將新.舊爐號通知后區(qū)操作臺及有關(guān)人員，以免混爐號。

5.7.1.9設(shè)備停止運行或發(fā)生停電事故時，應立即關(guān)閉主畫面開關(guān).控制器.按扭等，置于零位，并及時將情況告知相關(guān)人員和其他操作臺人員，避免發(fā)生人身.設(shè)備事故。

5.7.1.10嚴格執(zhí)行工藝技術(shù)操作規(guī)程。

5.7.2 精軋機區(qū)域技術(shù)操作規(guī)程

5.7.2.1精軋機操作對象主要是：精軋機組，南線、北線和吐絲機夾送棍的開啟控制和夾送棍、吐絲機轉(zhuǎn)速的匹配。

5.7.2.2啟動主機時，必須分清調(diào)整工的手勢，看清南線北線的工作情況，待發(fā)出開機信號后，方可開啟主機按扭。

5.7.2.3精軋主操人員必須配合精軋調(diào)整工檢查活套起落情況，2#飛剪及碎斷功能情況及光電管檢測機構(gòu)的靈敏度和工作情況。

5.7.2.4精軋的線速度，在更換品種和輥徑改變后，夾送棍、吐絲機的轉(zhuǎn)速同時要做相應的調(diào)整，保證線速度一致。

5.7.2.5精軋操作工必須認真觀察過鋼情況，發(fā)生堆鋼、跑鋼、自動裝置失控時，應采取手動，和人工碎斷，以免飛鋼傷人。

5.7.2.6主控臺操作人員必須認真記錄好電流和轉(zhuǎn)速，同時記錄工作情況。作好工藝原始數(shù)據(jù)的記錄，對口交接班。

5.7.2.7做好工藝數(shù)據(jù)的保密工作，外來人員一律不得入內(nèi)。

5.7.2.8嚴格執(zhí)行工藝紀律和技術(shù)操作規(guī)程

5.8 精軋機技術(shù)參數(shù)

5.9精軋調(diào)整工工藝技術(shù)操作規(guī)程

5.9.1精軋機是高線車間的關(guān)鍵部位，技術(shù)要求工藝紀律比其它機組有明顯區(qū)分，時刻保持高度警戒。

5.9.2調(diào)整工首先應準備好精軋機所需要的卡尺、樣棒等專用工具，熟悉掌握各項操作要求。

5.9.3調(diào)整工在預調(diào)各架次的進口滾動導衛(wèi)時，首先用樣棒插入導輪之間，使兩滾輪能夠輕松轉(zhuǎn)動松緊度正常為止。

5.9.4開機前必須檢查各架次的導衛(wèi)，如有松動磨損嚴重及時調(diào)整緊固更換為止。

5.9.5開軋前啟機應先開水后啟機的原則，同時檢查澆槽水管通水情況及釣魚線的松緊度，軋前關(guān)閉大罩。

5.9.6調(diào)整工一定要熟悉軋制程序表，掌握相關(guān)的紅坯尺寸及輥縫的參數(shù)，以便正確調(diào)整，確保精軋機組堆拉關(guān)系。

5.9.7注意水壓、油壓在正常軋制下的變化情況，保證精軋機組設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。

5.9.8安裝后的進出口導衛(wèi)必須保證軋制線一致，進出口不得于軋輥相接觸而間隙又不能過大。

5.9.9精軋調(diào)整工應對精軋機前后的熱金屬檢測器和檢測裝置，起套裝置等設(shè)備進行檢查，讓其處在正常工作狀態(tài)。

5.9.10經(jīng)常與主操作人員保持工作聯(lián)系，時刻掌握2#飛剪及碎斷剪及其他輔助設(shè)備運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。

5.9.11更換品種，輥徑改變后，應及時與主操作人員溝通情況，以便及時調(diào)整軋機轉(zhuǎn)速及吐前夾送輥、吐絲機轉(zhuǎn)速，使盤卷順利通過芯桿。

5.9.12正常軋制時，注意觀察卡量前方來料及側(cè)活套套量的延伸情況，常與中軋調(diào)整工保持聯(lián)系，正確調(diào)整料形，保證中軋預精軋的軋制速度。

5.9.13時刻觀察精軋與加送輥的速度，加持的變化、穿水壓力、流量的變化，保證成品的溫度控制在工藝要求的范圍之內(nèi)。

5.9.14調(diào)整工必須保證成品質(zhì)量，按國標軋制。

5.9.15密切注意前后信號燈和工友之間的各種手勢，及時處理發(fā)生的各種問題。

5.9.16為保證成品質(zhì)量，要做到：一觀察、二卡量、三調(diào)整原則，確保成品通條一致。

5.9.17出現(xiàn)成品孔后堆鋼故障時，應對穿水.吐前夾送 .吐絲機同時檢查，避免二次堆鋼。

5.9.18保證成品出口與跑槽.穿水器.引線跑槽在同一軋制線和水平線上。

5.9.19更換品種規(guī)格時，同時對穿水引線管.及夾送輥輥縫相應調(diào)整.，保證軋制順利。

5.9.20嚴禁軋制低溫鋼.黑頭鋼。

5.9.21嚴格執(zhí)行工藝技術(shù)操作規(guī)程。

5.10 軋件尺寸的檢查

軋件尺寸的檢查包括軋件高度、軋件寬度及軋件形狀。

5.10.1機組末架出口軋件尺寸的檢查

軋件的高度尺寸可通過測量切頭（尾）直接獲得準確的尺寸。

軋件的寬度尺寸因頭尾自由軋制無張力，同時溫度偏低，一般測頭尾尺寸時，尺寸均較大，僅供參考。為獲取較準確的軋件寬度尺寸，可讓主控臺操作工利用飛剪碎斷功能切取一段較長軋件，并測量遠離尾部的寬度尺寸。為避免堆鋼事故的發(fā)生，應盡量少使用“碎斷功能”，可以采用軋件頭部多切幾次來獲取準確的尺寸鋼樣。

測量冷軋件尺寸時應乘上1.013倍（熱膨脹系數(shù)）為軋件熱尺寸。

5.10.2中間道次軋件尺寸的測量

由于粗軋機軋速低，可用外卡鉗在線測量運動中的熱軋件。

可以用木片烙印運動中的熱軋件，根據(jù)烙印的形狀，觀察軋件在孔型中充滿程度，從而估算出軋件寬度。

調(diào)整工在生產(chǎn)過程中逐步積累觀察軋機輥縫的能力，從而判斷軋件充滿程度，堆拉狀態(tài)。

5.10.3軋件高度尺寸及寬度尺寸的調(diào)整

開坯軋機末架軋件尺寸精度控制范圍 －1.0mm～＋1.5mm。

中軋機末架軋件尺寸精度控制范圍 －0.5mm～＋0.5mm。

機組末架軋件高度尺寸超差兩種情況和原因。

第一種是軋件中間高度尺寸與頭尾尺寸變化不大，在正常范圍內(nèi)波動，只是在軋件通條長度上普遍過大或過小，此種情況與張力關(guān)系不大，而產(chǎn)生的原因與各道次高度尺寸有關(guān)，應著重調(diào)整各道軋件的高度尺寸，即調(diào)整輥縫。

第二種是軋件頭尾尺寸合適，而中間尺寸過小。由其軋件寬度尺寸過小，此種情況與軋件高度設(shè)定關(guān)系不大，而主要是機架間存在張力有關(guān)，應著重調(diào)整張力，使機架間達到理想的張力狀態(tài)。

軋件高度尺寸與輥縫調(diào)節(jié)

換輥換槽后，引起高度尺寸變化的主要原因是孔型磨損。因軋槽磨損而使孔型高度尺寸增加。軋件高度尺寸增大，要保證軋件的設(shè)定尺寸，就必須采用輥縫補償調(diào)節(jié)，以保證各道次軋件尺寸的相對穩(wěn)定。

d、機架間張力的判斷及調(diào)節(jié)

機架間張力的大小可直接由主控臺通過電機負荷電流的變化來判斷。當軋件咬入第一架軋機后，電流值為a值。若軋件咬入第二架軋機后電流值保持不變，則無張力。當電流值發(fā)生變化，如小于（或大于）a值，則表明一、二架之間存在拉鋼（或堆鋼）。

臺下可以通過觀察輥縫寬窄變化來判斷機架間拉鋼或堆鋼軋制。

調(diào)節(jié)張力的主要方法是調(diào)整軋機的轉(zhuǎn)速，嚴禁又調(diào)轉(zhuǎn)速，同時又調(diào)輥縫，兩項調(diào)整同時進行將造成調(diào)整的混亂。

調(diào)整張力應首先從第一架開始，逐架向后調(diào)整。

中軋機一拖二機架間張力由工藝設(shè)定，只能采用輥縫調(diào)整補償，相鄰機組調(diào)節(jié)張力采用調(diào)整轉(zhuǎn)速。

調(diào)整工要加強與主控臺信息聯(lián)系，上下協(xié)調(diào)配合。

5.10.4 預精軋、精軋機軋制過程的調(diào)整操作

5.10.5 預精軋、精軋調(diào)整工接班后應立即備好所用工具，仔細查看上班生產(chǎn)記錄，了解上班生產(chǎn)質(zhì)量及設(shè)備運行狀況。

5.10.6觀察預精軋機立活套起套狀態(tài)及精軋機各軋機間的堆拉狀態(tài)。

5.10.7 對上班精軋成品頭部、中部等取樣，同時對預精軋末架軋機來料進行取樣觀察和測量。并要將測量數(shù)據(jù)做好記錄，為本班精軋機調(diào)整做好工藝準備。

5.10.8調(diào)整工應認真檢查各架軋機入口、出口導衛(wèi)情況，如有松動或磨損嚴重，應立即緊固或更換，預調(diào)整滾動導衛(wèi)時，也可用樣板或試棒捅入兩滾輪之間孔型，使兩滾輪轉(zhuǎn)動而又不緊為止。

5.10.9檢查軋輥，導衛(wèi)冷卻水系統(tǒng)（水量、水壓）等是否正常，如發(fā)現(xiàn)異常情況，應及時向軋鋼班長報告，及時組織處理。

5.10.10 精軋機調(diào)整工是全軋線的總調(diào)整工，粗軋、中軋、預精軋調(diào)整工必須服從總調(diào)整工的指揮，確實做到粗軋滿足中軋，中軋滿足預精軋，預精軋滿足精軋，確保軋線工藝順行。

5.10.11 開軋后，精軋工取第一根鋼的頭部第二圈后一段樣，中間一段樣進行測量，第一根鋼受鋼溫、調(diào)速影響較大，一般僅供參考。但可以預測精軋機微調(diào)整的方向。如發(fā)現(xiàn)倒鋼、耳子、折疊等現(xiàn)象，應立即亮紅燈進行調(diào)整。

觀察第一根鋼預精軋立活套起套狀態(tài)及精軋機各機架間的堆拉關(guān)系。

前五根鋼要求逐根取樣，一般要求頭部+中部，中部+尾部，頭部+尾部，中部等，應視第二根檢查或具體情況而定。

根據(jù)成品尺寸的檢測狀況對精軋機、預精軋及上游軋機進行輥縫調(diào)整或進行速度調(diào)整。

開軋正常后，半小時內(nèi)要求十分鐘取樣一次，并視具體情況決定取樣部位。

正常過鋼后精軋取樣規(guī)定，每小時取樣一次，一般取樣部位為頭尾各一樣，長度200～300㎜；更換成品入口導衛(wèi)后取樣一次，取樣部位為頭、尾部；機架收料后，取樣1～2次；發(fā)現(xiàn)成品尺寸有波動時，取樣次數(shù)視具體情況而定；精軋操作工間隔1小時到打包處檢查成品外觀、頭、尾、尺寸狀態(tài)等情況。

5.10.12 正常過鋼時，調(diào)整工要注意觀察水平活套的運行狀態(tài)，及來料紅坯尺寸、溫度，并與預精軋、中軋調(diào)整工及時聯(lián)系。

5.10.12 注意觀察精軋機、夾送輥、吐絲機之間的堆拉狀態(tài)及吐絲機吐圈情況，有異常情況及時調(diào)整。

棒材打捆機

5.4.13 精軋機如果發(fā)生堆鋼，要求記錄機架的紅坯尺寸。

5.4.14 精軋對成品質(zhì)量的責任。

Φ6.5線材：Φ6.5（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ6.4控制；

Φ8.0線材：Φ8.0（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ8.0控制；

Φ10線材：Φ10（－0.3＋0.1）成品尺寸按Φ10控制橢圓度應小于0.4㎜。

注：成品機架：Φ6.5－K1 Φ8－K1甩18、19架；

Φ10－K3甩18、19架

頭部帶耳子不得超過2圈，尾部帶耳子不得超過1.5圈。

成品不允許出現(xiàn)單邊耳子和因充填過滿而出現(xiàn)微帶耳子。

成品不允許有嚴重的周期性壓痕。

成品不允許有折疊、裂痕、耳子、結(jié)疤、分層及夾雜等缺陷。

不允許有大面積或局部嚴重翹皮，當發(fā)現(xiàn)時，應及時通知相關(guān)人員，確認是否上游軋機掛絲造成的，確認后要立即組織處理，消除缺陷。如果是原料問題，檢查員應對產(chǎn)品進行跟蹤監(jiān)控，并做好原始記錄。

交接班或檢修等停工，開機前必須認真檢查，機間導衛(wèi)引線導管等是否有障礙物。

6. 集卷技術(shù)參數(shù)

集卷圈徑 850—1250mm

集卷重量 2×1060Kg

雙芯棒翻轉(zhuǎn)周期 120s

雙芯棒有效長度 3570mm

盤條托盤行程 3480mm

托舉油缸（共3個） φ80/45×570

雙芯棒旋轉(zhuǎn)角度 180o

雙芯棒旋轉(zhuǎn)中心線傾斜角 45o

7. 集卷操作規(guī)程

7.1操作人員必須熟悉各操作按鈕功能，操作熟練準確。

7.2操作人員必須熟練掌握機械設(shè)備運轉(zhuǎn)的先后秩序及設(shè)備連鎖原理及目的。

7.3開機前檢查設(shè)備、液、氣、電控是否正常，并對設(shè)備進行空負荷狀態(tài)下的自動運行試驗不少于次。設(shè)備上好掛有“檢修”牌或前一工位沒有信號燈，禁止試車。

7.4雙芯棒操作順序：

A 芯棒處于豎直位（B芯棒處于水平位）→接收托板上升到頂部→關(guān)上倉門→集卷頭擺臂擺出（鼻錐落下）→撥托爪收回（盤條落下）→開始收料→接收托架緩慢下降→接受托板走到底位→集卷頭擺臂擺進（線卷收集完畢、鼻錐提升）→托爪閉合→打開倉門→A芯棒旋轉(zhuǎn)到水平位（B芯棒處于垂直位）結(jié)束一個收集過程

7.5系統(tǒng)工作中，操作人員要兼顧生產(chǎn)線前后工位的工作情況，注意工位之間的相互協(xié)調(diào)與配合。

7.6正常情況下，集卷站處于自動工作狀態(tài)，操作人員應密切注意設(shè)備的動作情況和順序，在設(shè)備出現(xiàn)誤動作的情況下，應及時采取有效的措施，防止設(shè)備事故的發(fā)生。

7.7生產(chǎn)結(jié)束時，確認散冷輥道停機后，方可關(guān)機，關(guān)閉操作臺電源及工作信號燈。

7.8下班斷開操作臺所有電源，打掃衛(wèi)生。

7.9生產(chǎn)過程中，如有特殊情況，應先按急停按鈕，保護設(shè)備，并上報有關(guān)部門組織檢查。

8. PF線技術(shù)參數(shù)

9. PF線操作規(guī)程

9.1、操作本系統(tǒng)的工作人員應經(jīng)過專門培訓，并對系統(tǒng)各部位的位置、功能、操作方法、急停應急措施等有詳細的了解和認識；

9.2、操作設(shè)備前應仔細檢查系統(tǒng)周圍及系統(tǒng)運行通道內(nèi)有無妨礙系統(tǒng)運行的障礙物存在，對檢修后的設(shè)備還必須對各部位進行檢查，在確認鏈條無卡阻、各氣動系統(tǒng)正常、各信號聯(lián)鎖無誤后方可啟動設(shè)備；

9.3、一般情況下，系統(tǒng)應置于自動狀態(tài)，只有在打捆工位或系統(tǒng)出現(xiàn)需人為處理的情況下，才將系統(tǒng)操作置于手動；

9.4、無論系統(tǒng)處于何種狀態(tài)，設(shè)備操作人員必須精力集中，對設(shè)備的運行狀況進行密切監(jiān)視，確保系統(tǒng)的安全運行；

9.5、手動對設(shè)備進行操作時，應嚴密監(jiān)視物料運行工況，并與設(shè)備周圍的作業(yè)人員作好配合；

9.6、系統(tǒng)各部位均設(shè)有緊急停車按鈕，操作人員在緊急情況下，應使用最近的緊急停車按鈕，以防事故的發(fā)生；

9.7、系統(tǒng)檢修或停機時間較長時，操作人員應切斷系統(tǒng)電源、收回各機旁操作箱鑰匙，并通知電器維護人員在總電源刀閘上掛牌警示；

9.8、系統(tǒng)操作箱應經(jīng)常保持清潔，嚴禁將潮濕物品置于操作箱等電器設(shè)備上；

9.9、系統(tǒng)出現(xiàn)嚴重的故障報警、系統(tǒng)故障時應及時通知專業(yè)維修人員進行處理。

10、打捆機技術(shù)性能：

盤卷圈徑 850—1250mm

打捆重量 2×1020Kg

最大壓緊力：384KN

壓緊力：90——180KN

盤卷溫度：350℃-450℃

設(shè)備最大開口度：4700mm

打捆頭電機減速機：X90L-4，5-4-1.25 功率：1.5Kw

轉(zhuǎn)速：1500r.p.m. 減速比：

11、打捆機操作規(guī)程

11.1設(shè)備使用前應檢查液壓執(zhí)行元件、管路、接頭是否有泄露點，系統(tǒng)壓力是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。

11.2檢查各滾輪、轉(zhuǎn)軸部位的潤滑是否良好，運行軌道范圍內(nèi)無妨礙設(shè)備運行的障礙物。

11.3將操作手柄置于手動位置，分別對升降、壓緊、橋臂、打捆頭裝置等進行空負荷動作試驗三次以上，確認無誤后投入自動狀態(tài)。

11.4對自動狀態(tài)下的設(shè)備進行空負荷動作試驗，所有動作程序應與實際工況相同，且打捆機與其他設(shè)備的連鎖、信號交換系統(tǒng)正常、準確。

11.5一切正常后，方可發(fā)出允許進鉤信號，并提醒打捆操作人員注意安全。

11.6工作中，設(shè)備操作人員應與打捆操作人員密切配合，監(jiān)視好設(shè)備運行。

11.7凡本設(shè)備運行及與打捆機配合使用設(shè)備在運行中出現(xiàn)的不正常動作和異常噪音，操作人員應采取相應措施，及時通知相關(guān)維修人員進行處理。

11.8設(shè)備運行中嚴禁任何人進行設(shè)備維護和設(shè)備的參數(shù)調(diào)整。

11.9保持設(shè)備及其周圍的清潔衛(wèi)生。

12、卸卷機技術(shù)性能：

盤卷尺寸：Φ850/Φ1250mm

單個盤卷重量：2040Kg

盤卷托架盛卷數(shù)量：2卷

卸卷周期：84s

小車速度：V升=100mm/s V降=200mm/s V壓緊=200mm/s V松開=200mm/s V橫移=12-24m/min

升降液壓缸：Φ80×600 行程：600mm

推板氣缸：Φ140×1050 最大行程1050mm

配用電動機： 型號：YD100L- 功率：1.5Kw

轉(zhuǎn)速：1500r.p.m.

減速機： 型號：BW-22-43 減速比：43

13、卸卷機操作規(guī)程：

13.1本設(shè)備正常工作時為自動工作狀態(tài)，進入卸卷工位的盤卷按照預先設(shè)定的程序進行工作。

13.2卸卷程序為：盤卷進入卸卷工位→小車自等待位后退到接卷位→升降裝置升起將盤條托離C型鉤→行走小車將盤卷送至卸卷位→升降裝置下降落卷→行走小車后退至等待位→檢測元件發(fā)訊允許C型鉤進出。

13.3盤卷高度小于600mm時，自動卸卷功能失效，此時應手動操作，將進入工位的盤卷卸下。

13.4設(shè)備正常工作前，應檢查氣動和液壓執(zhí)行元件、管路、接頭是否有泄露點，系統(tǒng)壓力是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。

13.5檢查鏈條及各滾輪、轉(zhuǎn)軸部位的潤滑是否良好，運行軌道范圍內(nèi)無妨礙設(shè)備運行的障礙物。

13.6將操作手柄置于手動位置，分別對升降、推進、小車行走裝置等進行空負荷動作試驗三次以上，確認無誤后投入自動狀態(tài)。

13.7對自動狀態(tài)下的設(shè)備進行空負荷動作試驗，所有動作程序應與實際工況相同，且卸卷機與其他設(shè)備的連鎖、信號交換系統(tǒng)正常、準確。

13.8一切正常后，方可發(fā)出允許進鉤信號。

13.9工作中，設(shè)備操作人員應監(jiān)視好設(shè)備運行狀況，并對C型鉤在前后軌道的數(shù)量進行合理分配，以免影響生產(chǎn)。

13.10凡本設(shè)備運行及與卸卷機配合使用設(shè)備在運行中出現(xiàn)的不正常動作和異常噪音，操作人員應采取相應措施，及時通知相關(guān)維修人員進行處理。

13.11設(shè)備運行中嚴禁任何人進行設(shè)備維護和設(shè)備的參數(shù)調(diào)整。

13.12保持設(shè)備及其周圍的清潔衛(wèi)生。

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農(nóng)機大全網(wǎng)（www.iwpwp.com）發(fā)布·(2022-06-18 16:58:23)